فورج یکی از مهمترین روشهای ساخت قطعات تحت بار خودرو است. تغییر شکل کنترلشده فلز میتواند ساختاری متراکم و مسیر جریان دانهای متناسب با شکل قطعه ایجاد کند؛ مزیتی که برای قطعاتی مانند سگدست و دیگر اجزای جلوبندی ارزشمند است.
با این حال، فورجبودن بهتنهایی تضمینکننده کیفیت نیست. اگر دمای بیلت، طراحی پیشفرم، توزیع ماده، اصطکاک، مسیر پرشدن قالب یا عملیات بعدی درست کنترل نشوند، ناپیوستگیهایی مانند ترک، لاپ و جریان نامناسب خطوط دانهای شکل میگیرند.
برخی از این عیوب روی سطح فورج خام دیده میشوند، اما برخی دیگر ممکن است زیر پوسته اکسیدی، در فصل مشترک یک چین فلزی یا داخل مقطع پنهان بمانند.
ماشینکاری نیز همیشه آنها را حذف نمیکند؛ گاهی با برداشتن لایه سطحی، دهانه عیب را نمایان میکند یا مسیر جریان دانهای را در ناحیه حساس قطع میکند.
به همین دلیل، ارزیابی کیفیت قطعه فورجشده باید از ماده اولیه تا طراحی قالب، شکلدهی، عملیات حرارتی، ماشینکاری و آزمون نهایی را دربر گیرد.
چرا فورج برای قطعات جلوبندی انتخاب میشود؟
در فورج، فلز تحت نیروی فشاری تغییر شکل میدهد و دانهها و اجزای ریزساختاری در جهت جریان ماده کشیده میشوند.
اگر طراحی و فرایند مناسب باشد، خطوط جریان میتوانند پیرامون شکل قطعه و در امتداد مسیرهای اصلی بار قرار گیرند. این پیوستگی ساختاری یکی از دلایل استفاده از فورج برای قطعاتی است که با بار متناوب، ضربه و خستگی روبهرو هستند.
در مقابل، انتخاب روش ساخت فقط با نام فرایند انجام نمیشود. جنس، شکل، تیراژ، نواحی ماشینکاری، خواص مکانیکی و هزینه همگی مهم هستند.
مقاله مقایسه فورج، ریختهگری و ماشینکاری در تولید قطعات خودرو این تفاوتها را با جزئیات بیشتری بررسی میکند.
مزیت بالقوه فورج زمانی محقق میشود که موارد زیر هماهنگ باشند:
- کیفیت و ابعاد ماده اولیه
- جهت برش و آمادهسازی بیلت
- یکنواختی و محدوده دمای شکلدهی
- طراحی پیشفرم و مراحل میانی
- شعاعها، خط جدایش و حجم پلیسه
- اصطکاک، روانکاری و وضعیت قالب
- مقدار و توزیع تغییر شکل
- خنککاری و عملیات حرارتی
- محل و عمق ماشینکاری نهایی
اختلال در این زنجیره میتواند مزیت جریان دانهای را به یک ریسک تبدیل کند.
منظور از الیاف یا خطوط جریان در فورج چیست؟
در زبان کارگاهی معمولاً از عبارت «الیاف فورج» استفاده میشود، اما فلز مانند کامپوزیت دارای الیاف جداگانه نیست.
این اصطلاح به آرایش کشیدهشده دانهها، آخالها و نواحی ناهمگن در جهت کار مکانیکی اشاره دارد که در مقطع ماکرو اچشده به شکل خطوط جریان دیده میشوند.
این خطوط اطلاعاتی درباره مسیر حرکت ماده در قالب ارائه میکنند. جریان مناسب معمولاً باید:
- تا حد امکان پیوسته باشد.
- پیرامون تغییرات هندسی اصلی حرکت کند.
- در ناحیه باربر بهطور نامطلوب قطع نشود.
- با مسیر تنشهای اصلی قطعه سازگار باشد.
- از تاخوردگی، آشفتگی شدید یا عبور مخرب از پای ریب جلوگیری کند.
نکته مهم این است که هر انحنا یا تغییر جهت در خطوط جریان، عیب محسوب نمیشود. قطعه سهبعدی بهطور طبیعی جریان پیچیدهای دارد.
مشکل زمانی ایجاد میشود که مسیر واقعی با طراحی و بارگذاری سازگار نباشد، خطوط روی خود تا بخورند، ساختار در ناحیه حساس گسیخته شود یا ماشینکاری بخش مهمی از جریان را قطع کند.
ترک فورج چیست و چگونه ایجاد میشود؟
ترک، جدایش موضعی در ماده است و میتواند در سطح یا داخل قطعه ایجاد شود.
بعضی ترکها در مرحله شکلدهی به وجود میآیند و بعضی دیگر پس از عملیات حرارتی یا ماشینکاری آشکار میشوند. تشخیص مرحله ایجاد عیب برای انجام اقدام اصلاحی ضروری است.
علتهای محتمل ترک در فرایند فورج
دمای نامناسب ماده
اگر دما پایینتر از محدوده مناسب باشد، شکلپذیری کاهش مییابد و نیروی لازم بالا میرود.
دمای بیش از حد نیز میتواند به اکسیداسیون شدید، رشد دانه یا آسیبهای متالورژیکی منجر شود. محدوده مجاز به آلیاژ و فرایند وابسته است و یک عدد عمومی برای همه فولادها وجود ندارد.
کرنش موضعی بیش از ظرفیت ماده
گوشه تیز، تغییر سطح مقطع ناگهانی یا توزیع نامناسب ماده میتواند تغییر شکل را در یک ناحیه متمرکز کند و موجب پارگی شود.
طراحی نامناسب پیشفرم یا توالی مراحل
اگر حجم کافی در محل موردنیاز قرار نگیرد یا ماده ناچار شود مسیر دشواری را طی کند، کشش موضعی و تنشهای نامطلوب ایجاد میشود.
عیب اولیه بیلت
ترک سطحی، پوسته عمیق، درز یا آلودگی روی ماده اولیه ممکن است هنگام تغییر شکل باز شود و رشد کند.
اصطکاک و روانکاری نامتعادل
اصطکاک زیاد جریان آزاد ماده را محدود میکند. روانکاری نامناسب نیز توزیع دما و نیرو را تغییر میدهد.
سرعت تغییر شکل و وضعیت تجهیزات
نرخ کرنش، همراستایی قالب و ضربه یا فشار اعمالشده باید با ماده و هندسه هماهنگ باشد.
ترک فورج میتواند دهانه بسیار باریکی داشته باشد و زیر پوسته سطحی پنهان بماند. پس از شاتبلاست یا ماشینکاری، همان ترک ممکن است واضحتر شود.
لاپ یا فولد فورج چیست؟
لاپ زمانی ایجاد میشود که بخشی از سطح فلز هنگام جریان در حفره قالب روی خودش تا بخورد و بدون اتصال متالورژیکی کامل، درون یا روی سطح قطعه باقی بماند.
در فصل مشترک این تاخوردگی ممکن است اکسید، پوسته یا آلودگی محبوس شود. به همین دلیل، لاپ را نمیتوان صرفاً یک خط ظاهری بیاهمیت دانست.
چه عواملی احتمال لاپ را افزایش میدهند؟
- پیشفرم نامتناسب با توزیع حجم قطعه
- ماده اضافی در یک ناحیه و کمانش جریان
- شعاعهای کوچک یا تغییر جهت تند در حفره قالب
- ترتیب نامناسب پرشدن بخشهای باریک و ریبها
- دمای غیریکنواخت و سردشدن موضعی سطح
- اصطکاک زیاد یا روانکاری نامتوازن
- سایش، آسیب یا ناهمراستایی قالب
- جابهجایی نامناسب اکسید سطحی درون چین فلز
لاپ ممکن است در مقطع شبیه یک شکاف باریک و خمیده دیده شود.
تفاوت لاپ با ترک فقط از ظاهر سطحی قابل تشخیص نیست. بررسی مسیر، شکل نوک، اکسیدهای فصل مشترک و ارتباط آن با جریان ماده به تعیین منشأ کمک میکند.
جریان نامناسب دانهای چگونه شکل میگیرد؟
مسیر جریان نتیجه هندسه بیلت، مراحل پیششکلدهی، خط جدایش، جهت حرکت فلز و محل نهایی سطوح ماشینکاری است.
اگر این عوامل هماهنگ نباشند، چند وضعیت نامطلوب ممکن است رخ دهد.
قطع خطوط جریان در ناحیه بحرانی
ماشینکاری عمیق میتواند خطوطی را که در فورج پیرامون سطح شکل گرفتهاند قطع کند.
اگر این اتفاق نزدیک فیلت، سوراخ باربر یا محل تمرکز تنش رخ دهد، سطح نهایی ممکن است حساستر شود.
عبور جریان از پای ریب یا گسیختگی ساختاری
وقتی ماده بهجای پرکردن کنترلشده یک ریب از پای آن عبور میکند، ساختار جریان در این ناحیه میتواند نامناسب شود.
در راهنمای طراحی انجمن صنعت فورج از چنین حالتی با مفهوم Flow-through یاد میشود.
تاخوردن جریان
دو جبهه جریان ممکن است به شکلی نامناسب به هم برسند یا بخشی از فلز روی خود برگردد.
نتیجه میتواند ایجاد لاپ، فصل مشترک اکسیدی یا پیوستگی ضعیف باشد.
جهتگیری ناسازگار با بار اصلی
اگر مسیر غالب خطوط جریان در ناحیه حساس با جهت تنشهای اصلی سازگار نباشد، خواص جهتدار ماده ممکن است به سود قطعه عمل نکند.
این موضوع به معنی وجود یک قاعده ساده مانند «همه خطوط باید مستقیم باشند» نیست. ارزیابی باید بر پایه هندسه و تحلیل بار انجام شود.
تفاوت ترک، لاپ و جریان نامناسب چیست؟
ترک
ماهیت: جدایش واقعی ماده
محل معمول: سطح، نزدیک سطح یا داخل قطعه
روشهای شناسایی: MT یا PT برای سطح، UT برای بعضی نواحی داخلی و مقطعزنی برای تأیید
پیامد محتمل: تمرکز تنش و شروع یا رشد ترک خستگی
لاپ یا فولد
ماهیت: تاخوردن سطح فلز روی خود
محل معمول: سطح یا نزدیک سطح
روشهای شناسایی: MT یا PT پس از آمادهسازی مناسب، ماکرو اچ و متالوگرافی
پیامد محتمل: ایجاد فصل مشترک ضعیف و محل شروع ترک
جریان نامناسب
ماهیت: مسیر نامطلوب یا قطعشده خطوط دانهای
محل معمول: بخشی از مقطع یا کل ناحیه شکلدهی
روشهای شناسایی: ماکرو اچ، مقاطع کنترلی، تحلیل شبیهسازی و سوابق فرایند
پیامد محتمل: افت احتمالی دوام در جهت یا ناحیه خاص
روش کشف و معیار پذیرش باید برای قطعه، ماده و ریسک عملکردی تعریف شود.
چرا این عیوب عمر خستگی را کاهش میدهند؟
قطعات جلوبندی در طول کار فقط یک بار ثابت تحمل نمیکنند.
عبور از ناهمواری، ترمزگیری، پیچیدن و ضربه چرخ، چرخههای متغیر تنش ایجاد میکنند. در چنین شرایطی، عیب کوچک میتواند مهم باشد؛ زیرا لبه تیز ترک یا لاپ میدان تنش موضعی را افزایش میدهد.
روند آسیب معمولاً به این شکل است:
- در ریشه عیب، تنش موضعی از تنش اسمی بیشتر میشود.
- تغییر شکل پلاستیک موضعی یا آسیب ریزساختاری در چرخهها انباشته میشود.
- ترک خستگی از ناحیه مساعد آغاز میشود یا عیب موجود فعال میشود.
- ترک بهتدریج در سطح مقطع پیشروی میکند.
- وقتی سطح سالم باقیمانده کافی نباشد، شکست نهایی رخ میدهد.
اثر واقعی به اندازه و شکل عیب، محل آن نسبت به تنش، زبری سطح، تنش پسماند، ریزساختار، سختی و محیط بستگی دارد.
به همین دلیل، دو لاپ با طول ظاهری یکسان الزاماً ریسک یکسانی ندارند.
در قطعاتی که آخال غیرفلزی در کنار عیب فورج قرار میگیرد، مسیر شروع ترک پیچیدهتر میشود. مقاله نقش ناخالصیهای غیرفلزی در شروع ترکهای خستگی این سازوکار را جداگانه بررسی کرده است.
آیا عملیات حرارتی میتواند عیب فورج را برطرف کند؟
عملیات حرارتی برای دستیابی به ریزساختار، سختی و چقرمگی هدف ضروری است؛ اما ترک یا لاپ موجود را جوش نمیدهد و حذف نمیکند.
حتی تنشهای حرارتی و تبدیل فازی ممکن است یک ناپیوستگی موجود را بازتر یا آشکارتر کنند.
اگر قطعه در گرمکردن، نگهداری یا سردکردن یکنواخت نباشد، اعوجاج و تنش پسماند نیز به ریسک اضافه میشود.
برای تفکیک این پدیده از عیب شکلدهی میتوانید مقاله تنش پسماند در قطعات جلوبندی و علت تاببرداشتن را مطالعه کنید.
عملیات حرارتی مناسب میتواند خواص زمینه را بهبود دهد، اما جای کنترل کیفیت فورج را نمیگیرد. کیفیت فورج و عملیات حرارتی باید بهعنوان دو حلقه متصل ارزیابی شوند.
نقش ماشینکاری در آشکارشدن یا تشدید ریسک
ماشینکاری ممکن است سه اثر متفاوت داشته باشد.
حذف عیب سطحی کمعمق
اگر مقدار مجاز برداشت ماده بیشتر از عمق ناپیوستگی باشد و ابعاد نهایی اجازه دهد، عیب ممکن است حذف شود؛ اما این موضوع باید با بازرسی تأیید و مستند شود.
بازکردن عیب زیرسطحی
لاپ یا ترک مدفون نزدیک سطح، پس از برداشت ماده به سطح راه پیدا میکند و در بازرسی بعدی نمایان میشود.
قطع جریان دانهای
طراحی نامناسب فورج خام یا اضافهبار ماشینکاری میتواند جریان مفید پیرامون سطح را قطع کند؛ بهویژه کنار فیلتها و سوراخهای باربر.
علاوه بر این، زبری نامناسب، سوختگی سنگزنی، پلیسه یا آثار ابزار میتواند محل تمرکز تنش جدیدی ایجاد کند.
ازاینرو نقشه فورج و نقشه ماشینکاری نباید جدا از یکدیگر طراحی شوند.
عیوب فورج چگونه شناسایی میشوند؟
هیچ روش واحدی تصویر کامل ارائه نمیدهد. یک برنامه کنترل میتواند ترکیبی از روشهای زیر باشد.
بازرسی چشمی و ابعادی
ترک باز، پرنشدگی، جابهجایی قالب، پلیسه غیرعادی و آثار سطحی با بازرسی مناسب قابل مشاهده هستند.
کنترل ابعاد فورج خام نیز انحراف در توزیع ماده یا سایش قالب را نشان میدهد.
آزمون ذرات مغناطیسی و مایع نافذ
برای فولادهای فرومغناطیس، MT در یافتن ترک و لاپ سطحی یا نزدیک سطح مؤثر است.
PT فقط ناپیوستگیهای باز به سطح را روی مواد غیرمتخلخل نشان میدهد. آمادهسازی سطح و جهت آزمون تعیینکننده هستند.
آزمون فراصوت
UT میتواند برای بعضی ناپیوستگیهای داخلی استفاده شود، اما شکل پیچیده، سطح منحنی و ساختار دانهای بر قابلیت کشف اثر دارند.
روش باید با بلوک مرجع، مسیر اسکن و ناحیه هدف تطبیق پیدا کند.
مقایسه دقیق این سه روش در مقاله آزمونهای غیرمخرب در قطعات جلوبندی؛ MT، PT و UT چه عیوبی را آشکار میکنند؟ ارائه شده است.
ماکرو اچ و بررسی خطوط جریان
مقطع نمونه پس از آمادهسازی و اچ مناسب میتواند جریان دانهای، لاپ، جدایش و بعضی ناهنجاریهای ماکروسکوپی را آشکار کند.
چون این روش مخرب است، معمولاً روی نمونههای توسعه، تأیید فرایند یا قطعات شاهد انجام میشود.
متالوگرافی و شکستنگاری
برای تعیین ماهیت فصل مشترک، وجود اکسید، ریزساختار اطراف ترک و جهت پیشروی، بررسی میکروسکوپی لازم است.
در خرابی میدانی، تحلیل متالورژیکی شکست قطعات جلوبندی به تشخیص عیب اولیه از آسیب ثانویه کمک میکند.
شبیهسازی و کالبدشکافی فرایند
شبیهسازی جریان ماده میتواند نواحی مستعد تاخوردگی، پرنشدگی، کرنش بالا یا دمای نامناسب را پیش از ساخت انبوه نشان دهد.
نتیجه شبیهسازی باید با برش آزمایشی، ماکرو اچ و داده واقعی تولید اعتبارسنجی شود.
کنترل عیوب از ماده اولیه آغاز میشود
سطح و ترکیب بیلت، یکنواختی ساختار و وجود درز یا آخال بر قابلیت فورج اثر دارند.
اگر ماده ورودی به Heat Number و گواهی آنالیز قابل اتصال نباشد، مقایسه یک رخداد با بچهای دیگر دشوار میشود.
مقاله نقش کیفیت مواد اولیه در دوام قطعات اهمیت کنترل ورودی را توضیح میدهد.
ردیابی باید این زنجیره را پوشش دهد:
بیلت و Heat Number ← کوره و چرخه گرمکردن ← خط و قالب فورج ← عملیات حرارتی ← ماشینکاری ← بازرسی و آزمون نهایی
اگر عیبی در قطعه نهایی مشاهده شود، این زنجیره امکان میدهد دامنه قطعات در معرض ریسک، تغییرات فرایندی و اقدام اصلاحی مشخص شود.
جزئیات بیشتر در مقاله ردیابی مواد اولیه با Heat Number و بچ تولید آمده است.
چگونه احتمال ترک و لاپ کاهش مییابد؟
۱. طراحی همزمان قطعه و فرایند
شعاعها، تغییر سطح مقطع، خط جدایش، جهت بار و نواحی ماشینکاری باید همزمان دیده شوند.
هندسه نهایی بهتنهایی برای طراحی فورج کافی نیست.
۲. طراحی صحیح بیلت و پیشفرم
حجم ماده باید پیش از مرحله نهایی در محل مناسب توزیع شود.
پیشفرم مناسب مسیر جریان را کوتاه و کنترلشده میکند و احتمال کمانش یا تاخوردگی را کاهش میدهد.
۳. کنترل پنجره دمایی
دمای بیلت، قالب و زمان انتقال باید پایش شوند.
دمای میانگین بهتنهایی کافی نیست؛ اختلاف دمای سطح و مغز یا تأخیر میان کوره و پرس نیز میتواند مهم باشد.
۴. مدیریت اصطکاک و روانکاری
نوع، مقدار و یکنواختی روانکار بر جریان ماده، انتقال حرارت و عمر قالب اثر دارد.
مصرف بیشتر روانکار همیشه بهتر نیست و روش استفاده باید برای فرایند اعتبارسنجی شود.
۵. پایش قالب و همراستایی
سایش قالب، لبپریدگی، تغییر ابعاد حفره و ناهمراستایی میتواند الگوی پرشدن را بهمرور تغییر دهد.
بازرسی دورهای و کنترل روند ابعاد از کشف دیرهنگام جلوگیری میکند.
۶. تأیید فرایند با نمونههای مقطعی
در راهاندازی قالب، تغییر ماده یا اصلاح فرایند، برش نمونه و ماکرو اچ میتواند مسیر واقعی جریان را با انتظار طراحی مقایسه کند.
۷. انتخاب NDT بر اساس ریسک
روش آزمون باید عیب هدف و ناحیه هدف را پوشش دهد.
انجام یک آزمون عمومی روی کل قطعه، بدون تحلیل جهت، عمق و دسترسی، میتواند حس اطمینان کاذب ایجاد کند.
معیار پذیرش عیوب فورج چگونه تعیین میشود؟
برای همه قطعات جلوبندی یک حد عمومی و واحد وجود ندارد. معیار باید به عوامل زیر متصل باشد:
- نقشه و مشخصات فنی محصول
- الزامات مشتری و استاندارد مرجع
- جنس و وضعیت عملیات حرارتی
- محل عیب و تنشهای کاری آن ناحیه
- نوع، اندازه، جهت و عمق ناپیوستگی
- روش و حساسیت آزمون
- نتایج تحلیل تنش و آزمون دوام
- قابلیت ردیابی و سابقه فرایند
برای یک ناحیه کمتنش، نشانهای ممکن است نیازمند بررسی باشد، اما الزاماً مردودکننده نباشد.
همان نشانه در پای یک بازوی باربر یا کنار سوراخ مونتاژی میتواند اهمیت بیشتری داشته باشد. تصمیم باید مستند و مبتنی بر مرجع معتبر باشد، نه صرفاً تجربه شفاهی.
نشانههای فرایندی که پیش از شکست هشدار میدهند
عیوب پنهان معمولاً کاملاً بدون نشانه فرایندی به وجود نمیآیند. دادههای زیر میتوانند هشدار اولیه باشند:
- افزایش تدریجی نیروی پرس یا انرژی ضربه
- تغییر الگوی پرشدن یا حجم پلیسه
- افزایش پراکندگی ابعاد فورج خام
- افت یا نوسان دمای بیلت
- افزایش نشانههای MT در یک ناحیه ثابت
- تغییر عمر قالب یا روانکار
- افزایش اعوجاج پس از عملیات حرارتی
- ارتباط عیب با Heat Number یا شیفت مشخص
کنترل روند این دادهها از بازرسی صرف محصول نهایی مؤثرتر است؛ زیرا فرصت اصلاح پیش از تولید حجم زیادی قطعه را فراهم میکند.
جمعبندی
فورج میتواند ساختاری مناسب برای قطعات پربار جلوبندی ایجاد کند، اما مزیت آن به کنترل کامل فرایند وابسته است.
ترک، جدایش واقعی ماده است. لاپ حاصل تاخوردن سطح فلز روی خودش است. جریان نامناسب نیز به مسیری اشاره دارد که با شکل و بارگذاری هماهنگ نیست، گسیخته شده یا در ناحیه حساس توسط ماشینکاری قطع شده است.
این ناپیوستگیها میتوانند تمرکز تنش ایجاد کنند و نقطه شروع ترک خستگی باشند.
شناسایی قابل اتکای آنها به ترکیب بازرسی سطحی، آزمونهای غیرمخرب، مقطعزنی، ماکرو اچ، متالوگرافی و ردیابی سوابق تولید نیاز دارد.
مهمتر از کشف عیب، پیشگیری از آن با طراحی پیشفرم، کنترل دما، مدیریت اصطکاک، پایش قالب و اعتبارسنجی جریان ماده است.
برای دریافت اطلاعات فنی درباره قطعات جلوبندی و محصولات هانا پارت، میتوانید با واحد مربوطه در هانا پارت در ارتباط باشید.
پرسشهای متداول
آیا هر خط روی سطح قطعه فورجشده یک ترک است؟
خیر. خط جدایش قالب، اثر سطح، خراش، پوسته یا نشانه غیرمرتبط ممکن است شبیه ترک باشد. تشخیص به تمیزکاری، روش NDT مناسب و در صورت نیاز بررسی مقطعی احتیاج دارد.
تفاوت لاپ با ترک چیست؟
ترک، جدایش ماده بر اثر تنش و آسیب است. لاپ از تاخوردن سطح فلز هنگام جریان در قالب ایجاد میشود. با این حال، لاپ میتواند مانند یک شکاف عمل کند و محل شروع ترک خستگی شود.
آیا ماشینکاری لاپ را حذف میکند؟
فقط اگر عیب کاملاً در محدوده مجاز برداشت ماده قرار داشته باشد و حذف آن با بازرسی تأیید شود. ماشینکاری ممکن است لاپ زیرسطحی را باز کند یا جریان دانهای را در ناحیه حساس قطع کند.
آیا عملیات حرارتی ترک فورج را ترمیم میکند؟
خیر. عملیات حرارتی متعارف، ریزساختار زمینه را تغییر میدهد؛ اما ترک یا فصل مشترک اکسیدی لاپ را بهطور قابل اتکا حذف نمیکند.
بهترین روش تشخیص عیوب فورج چیست؟
روش مناسب به نوع و محل عیب بستگی دارد. MT و PT برای ناپیوستگیهای سطحی، UT برای بعضی ناپیوستگیهای داخلی و ماکرو اچ برای بررسی مسیر جریان دانهای مناسب هستند. در بسیاری از موارد روشهای مکمل لازم است.
آیا جریان منحنی دانهها نشانه عیب است؟
خیر. خطوط جریان در قطعه فورجشده بهطور طبیعی از هندسه پیروی میکنند و میتوانند منحنی باشند. نامناسببودن زمانی مطرح است که جریان تا بخورد، گسیخته شود، با مسیر بار ناسازگار باشد یا در ناحیه بحرانی قطع شود.